恩加岛工厂的专业技术在东南亚大放异彩

久保田的心脏——揭秘恩加岛工厂

久保田恩加岛业务中心位于大阪府大阪市大正区南恩加岛。

1917年（大正6年），久保田总部工厂（大阪市南区）成为了机械部门的专用工厂，铁管部门被搬迁到尼崎工厂。此外，分散在各地的铸件制造部门，集中到设在大阪市西区南恩加岛町（现大阪市大正区）的恩加岛工厂，就此久保田的故事开始了。

自1922年（大正11年）开始，久保田启动农工用发动机的制造业务以来，发动机主体结构的大部分铸造工作至今仍在恩加岛工厂生产完成。

被喻为“发动机骨骼”的曲轴箱，由久保田使用铸造技术制造。久保田以生产“紧凑、大功率”发动机而著称，产品同时拥有耐久性、刚性以及精密复杂的内部结构，在全球范围，深受业界客户的高度认可，久保田年铸造技术的结晶，正是从恩加岛工厂走向世界。

铸造技术基础知识

一体化体制提高产品质量，久保田技术再上新台阶

恩加岛业务中心前所长，于1984年（昭和59年）加入久保田，被分配到恩加岛业务中心任职。

——“我进公司的时候，制造部门非常重视与发动机设计团队的交流、合作。由于发动机的基础部分由铸件制作而成，所以设计团队对此提出了各种要求。比如进一步提高冷却性能等等。”

具有“紧凑、大功率”特点的久保田发动机，需要在保证外壳小巧的前提下提高输出功率，这样就必须改进气缸活塞周围的冷却性能。为此，被称作“水套”的“曲轴箱内水通过的形状”，就变得异常复杂。

面对既想提高发动机性能，又想制作出复杂形状这样的挑战，恩加岛的技术人员们从未退缩，而是迎难而上，挑战着“不可能完成的任务”。

——“当时有一位非常优秀的职长，难波名匠出身（大阪府优秀技师表彰），他亲手制造了铸件。但是需确保3mm左右的腔体，以便水路畅通，可腔体无法承受注入温度超过1,400度的铁熔液。即使制作了型芯也会碎裂，仅凭型芯的型砂又无法承受，因此我们想到先用铁板制作形状，然后在内部填充型砂制作成水路，如此反复进行试验。”

群策群力下，我们希望通过铁板外框来辅助型芯中的型砂。然而外框和型芯在注入高温铁熔液后均会发生膨胀，最终因铁与砂的膨胀率不同而碎裂，试验举步维艰。此外，当时我们只有X射线一种检查手段，也无法满足水路形状复杂的“水套”检查精度。

——“惊喜的是，陶瓷砂在这个时候出现了。陶瓷砂的膨胀率极低，而且表面光滑。非常顺利地完成了之后的砂处理。此外，也可通过纤维镜等工具进行检查，由此不但解决了冷却问题，也使发动机量产变成了可能。”

我们经过数次反复试验，克服了重重困难，把想法付之于实践，最终满足了设计团队提出的要求。

——“从上世纪90年代起，久保田对产品又进行了大量局部改动以满足各类排放限制的规定。设计团队不断质疑，而我们也会坦率地表明如此设计会增加毛刺处理的难度等观点，为了产品的顺利推进，我们彼此积极交换意见。”

只有设计与铸造部门精诚合作，才能为制造更高性能的发动机迈向坚实的一步，这就是久保田一体化体制的优势所在。

——“在公司内部亲自铸造的优势在于：即使面对高难度要求，也要全力以赴接受挑战。但如果是其他公司负责铸造，那么可能就无法提出这种要求。我们全身心投入，付出脑力心力，敢于面对各种不计成败的果敢尝试，更高难度我们也完全可以挑战！”

近期，恩加岛工厂引进了3D打印技术 。基于此，仅需一两周就可完成以往需要花费2-3个月才能制作完成的试制品。有望为缩短产品开发周期以及改善产品功能贡献力量。

泰国建设铸造工厂——久保田在东南亚扎根

进入21世纪，全球对发动机的需求急剧增长。久保田仅凭恩加岛一家工厂已供不应求，建设新的铸造工厂势在必行。

——“久保田决定在海外建设新工厂，并将铸造工厂最终设在了泰国。我负责建厂项目，并于2010年至2016年间常驻泰国。”

2010年，暹罗久保田金属科技有限公司（Siam Kubota Metal Technology Co., Ltd.，简称：SKMT）在泰国成立。久保田首先着手培养人才。在正式启动SKMT前，久保田首先在当地录用了10名员工，并在恩加岛工厂进行了培训。

——“我们录用了10名泰国高中毕业生进行专业培养。从纪律、规则到如何遵守日常礼仪开始培训。”

泰国工厂初创期，为了保证作业稳定久保田仍历经着考验。

此后10年间，SKMT在尊重文化、生活习惯差异、员工教育及献身精神方面，均付出了巨大努力，使得今天SKMT的铸造品质得以飞跃。这些努力也提高了生产效率，达到了超过恩加岛工厂年产量3万吨的生产能力。

——最近，“在恩加岛工厂，久保田陆续对来自SKMT的每次大约5名左右员工进行了专项培训，秉承日本产品制造精神，随着SKMT产量的增加，他们所发挥的作用也越来越大。除了熟练掌握曲轴箱之类的简单部件生产工艺，SKMT已经可以制造出形状较为复杂的部件，当前水平已可比肩恩加岛工厂。”

曲轴箱及缸盖等部件的制造，并非易事。需要具备一定的专业知识和技能。

不是在久保田本公司制造，则难以开发新款发动机，亦无法承受因产量变动带来的负面影响。

久保田成熟工匠的百年工艺，在恩加岛工厂努力钻研的成果结晶，得以在泰国发光发亮。扎根东南亚，不仅让工厂生产力倍增，也让久保田赢得了更高价值与声誉。

展望久保田铸造技术的未来

铸造生产线的更新迭代

自1997年启动“ES生产线（流气加压造型）”以来，恩加岛工厂至今已25年。

——“历时25年，我们完成了制造生产线的更新迭代。型芯成型及加工工序虽无变动，但完成了熔化炉及铸造部分的更换。”

预计于2024年，启动新铸造生产线的量产工作。熔化铸件原料，从原来的1台熔铁炉（熔化炉）变为4台电熔炉。为实现碳中和目标，我们将燃烧时二氧化碳（CO2）排放量大的熔铁炉更换为电熔炉以推进脱碳化进程，这样相较于目前的铸件年生产能力，更换为电熔炉后的产量预计可达到3万6000吨，比以前提高20%。

推进开发大型发动机的有力举措

“紧凑、大功率”是久保田发动机产品的最大优势，然而久保田已于2017年成功研发了200马力范围的工业用大型柴油发动机 。

——“用机械制造出如此大规格的产品，对铸模强度的要求颇具挑战性。铸件要实现“形状复杂且保持壁厚不变”的大型化非常困难。在铁熔液高温状态下，浇注的部分越大，铸件的难度就越大。”

久保田的发动机制造，与汽车的部件制造不同，并非大量生产相同规格的部件，而是有时需要生产排量为400cc的发动机部件，有时则需要生产排量为5000cc的发动机部件。我们需要同时生产这些部件。大型发动机的生产问题，是当前久保田研究的最重要课题之一。通过长期积累的专有技术，久保田致力于不断推进高效率、高精度的生产活动。

——“所谓的ICT，具体来说，就是从制造生产线获取各种数据，然后研究如何予以改进。型芯砂、温度及水分等铸造条件，在很大程度上依赖于技术人员的直觉和经验。我们需要将此类要素全部予以可视化，通过反馈再进一步收集数据。再应用AI分析数据，将百年积累的专业知识融入于新设备当中，从而构建更加灵活多变的生产体制。”

铸造技术，始于久保田创业之初。并通过制造自来水管道而不断发展创新，开疆僻壤。在发动机制造方面，久保田则积累了攻坚各种课题的技术革新经验。

所谓创新，并非是骤然掀起的惊涛骇浪，而是由无数个小浪花奔涌向前不断汇聚成流的过程。发动机大型化，必将掀开未来久保田铸造技术革新的全新篇章。

铸件，作为一门与时俱进的古老技能在传承

如同从大地中喷涌而出的岩浆，用高温熔化的金属熔液浇注型砂制作的模型，摇身变成铸件。无论时代如何变迁，古老的铸造技法，从未改变。

正是由于遵循地球自然法则而磨练出的技术，才会遗留更多的不解之谜，而为此久保田激发出更大的潜力。

——“对于铸件，仍有许多不得其解的部分。即使用世代经验利用自然法则，即使按部就班认真操作，有时还会出现不良品或出现不知如何应对的异常情况。如果材料、砂、气温、温度、时间等各种条件发生碰撞，就可能发生意外情况。”

虽然久保田正在推进此类要素的数据化工作，但有时工匠和技术人员的经验和直觉更为重要。

——“将铸件比作‘妖怪’，也不过是日语‘熔化’的谐音梗而已。”（日语中“妖怪”与“熔化”的发音相同）

在此层面而言，相比日本，SKMT的生产力和品质，也得益于泰国稳定的全年气候。

——“全年气候稳定不变，所以 SKMT的品质很少起伏不定。”

即使科技不断进步，也要将这般 “妖怪”铸造技术传承给未来。为此，久保田在恩加岛业务中心开辟了“铸件实习场地”，让年轻员工学习传统铸模的制作。

在这里，他们可以通过实际作业，熟练掌握型芯制作方法、浇注温度及时间等技能，身体力行地全面了解基本铸造技术。

不仅限于久保田上线操作的作业人员，久保田的精加工及维修人员也会在此实习，为其通过日本铸件加工国家技能鉴定考试提供方便。（恩加岛工厂的铸件实习场地，被指定为日本大阪府技能鉴定考点，职长及作业长持有鉴定委员资格。其他公司也可来此参加同类技能鉴定考试。）

——“即使在固定岗位工作，通过在此学习，也可全面了解生产线全局，有利于站在不同角度，重新审视自己所在的岗位。而且让员工通过学习胜任其他岗位，让员工切实感受到铸造的乐趣。”

“感受铸造的乐趣”
听起来并非利他之词，然而“乐趣”，确实是久保田铸造技术创新的动力！

孜孜以求以探索，“铸造”作为一门与时俱进的古老技能，今天在久保田发扬光大。坚持 “乐趣”，从而进一步开拓创新，现在的久保田发动机，更将厚积薄发，长足发展！